LDX-020A 200MM-1000MM Diámetro TCT Cuchilla de sierra circular Máquina de rectificación de engranajes de ángulo delantero y trasero

LDX-020A 200MM-1000MM Diámetro TCT Cuchilla de sierra circular Máquina de rectificación de engranajes de ángulo delantero y trasero

¿Cuáles son las preparaciones antes de rectificar la máquina de rectificación de engranajes:

1,Medir el diámetro exterior y el orificio central de la hoja de sierra y seleccionar el centrista, instalar la hoja de sierra en el asiento de la hoja de sierra, y luego bloquearlo con la tuerca de rodamiento del asiento de la hoja de sierra,luego relajar el tornillo de bloqueo fijo del asiento de la hoja de sierra, y luego mover el asiento de la hoja de sierra para alinear el tamaño del diámetro exterior de la hoja de sierra con la escala correspondiente del asiento de la hoja de sierra, y luego bloquear el tornillo fijo.

2"Si la hoja de sierra tiene dientes rotos o un diente nuevo, debe utilizarse.

3Si la rotación de la hoja de sierra no está debidamente relajada, no se permitirá el desplazamiento hacia adelante de la hoja de sierra en este momento, por lo que cuando la hoja de sierra está instalada,girar la hoja de la sierra circular con la mano izquierda en sentido contrario a las agujas del reloj para probar la estanqueidad de rotación, si la estanqueidad es inadecuada, ajuste la tuerca antiaflojamiento con la llave inglesa abierta M17 para que la estanqueidad de rotación de la hoja de sierra sea adecuada.

¿Cuál es el método de programación de la máquina de rectificación de engranajes CNC:

1En primer lugar, es necesario determinar el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo, usualmente utilizando un sistema de coordenadas rectangulares o un sistema de coordenadas polares para describir la posición y la trayectoria de movimiento de la pieza de trabajo..

2"Según los requisitos de las piezas y las características del proceso de molienda, seleccionar la herramienta y los parámetros de molienda adecuados, incluida la velocidad de molienda, la velocidad de alimentación, la profundidad de molienda,etc..

3Utilice un software especial de programación CNC o directamente en el panel de control de la máquina de rectificación de engranajes CNC para escribir el código del programa.El código del programa incluye las instrucciones y los parámetros de configuración de cada operación de molienda, y los lenguajes de programación CNC más utilizados son el código G y el código M.

4Los puntos de inicio y de finalización se fijan en el programa de acuerdo con la geometría y el tamaño de la pieza de trabajo.y el punto final es la posición en la que la herramienta termina de moler.

5Las instrucciones de ruta se escriben en el programa para describir la trayectoria de movimiento de la herramienta.Las operaciones de molienda eficientes se pueden lograr mediante una planificación adecuada del camino.

6"Según los requisitos de mecanizado y la precisión de la máquina, establecer parámetros de compensación y corrección, tales como la compensación del radio de la herramienta, el valor preestablecido de la compensación, etc.Estos ajustes ayudan a mejorar la precisión del tamaño de la pieza y la calidad de la superficie.

7"Antes de la operación real, el programa escrito se simula y verifica mediante un software de simulación de control numérico para comprobar si el programa es correcto y para detectar posibles problemas de antemano..

8"El programa escrito se carga al sistema de control de la máquina de rectificación de engranajes CNC a través de la interfaz apropiada para garantizar la corrección y la integridad del archivo del programa.

9"Poner en marcha la máquina de rectificación de engranajes CNC y llevar a cabo la operación de mecanizado de acuerdo con la secuencia de ejecución del programa.el estado de la herramienta y la pieza de trabajo se supervisa a tiempo para garantizar la estabilidad y la seguridad del proceso de procesamiento;.

10"Después de finalizar el procesamiento, se comprueban y evalúan los resultados del procesamiento, se ajustan y se ajustan, si es necesario, para satisfacer los requisitos de mecanizado de la pieza.